Il nuovo Impianto fiore all’occhiello di CAMEC installato e testato con successo e grande soddisfazione.
L’impianto in oggetto è adibito al trattamento della “Treccia da Pulper” e destinato a risolvere l’esigenza delle cartiere tramite una serie di fasi specifiche separando la frazione ferrosa da quella non ferrosa semplificando così lo smaltimento/riciclo del materiale.
Grazie a questa soluzione che prevede l’uso di una tecnologia di separazione brevettata si riesce a valorizzare le frazioni ottenute a tal punto da rendere l’investimento per l’impianto recuperabile in pochissimo tempo.
La triturazione avviene per mezzo di un trituratore monorotore GS650 Camec che riduce il materiale in pezzatura inferiore ai 40/50 mm, misura idonea alla successiva separazione della frazione ferrosa dagli altri materiali, principalmente plastica.
Il materiale è spinto all’interno della tramoggia verso il rotore da uno spintore idraulico che comprime il materiale su di un rotore provvisto di utensili rotanti e utensili fissi costringendolo a essere tagliato.
La parte opposta del rotore è rivestita da una lamiera forata (vaglio) che fa uscire solo il materiale della misura idonea e riportando all’interno della tramoggia il materiale troppo grande.
Nella successiva seconda fase il materiale dopo la triturazione cade sul nastro di scarico che carica il nastro di elevazione. Sopra quest’ultimo nastro è disposto un separatore magnetico a nastro che attira il materiale verso l’alto per poi spostarlo lateralmente per mezzo del tappeto di trascinamento e scaricarlo sul nastro di scarico del ferro.
Sul nastro di elevazione inoltre è installato un tamburo magnetico di traino che rimuove gli eventuali residui di metalli ferrosi e li convoglia nel nastro di scarico del ferro.
La terza fase comprende la separazione fine del materiale ferroso.
Avviene per mezzo di un separatore brevettato che combina la separazione magnetica ad una corrente d’aria per garantire la migliore separazione possibile tra la frazione ferrosa e il materiale non ferroso. Il materiale viene lanciato dal nastro verso un tamburo magnetico rotante che attira la frazione ferrosa in fase volante. Tra il distacco dalla superficie del nastro e la cattura del magnete viene soffiata aria a forte velocità che devia il materiale più leggero che viene catturato da una cappa di aspirazione per poi finire nello scarico del materiale finale.
Nell’ultima fase l’aria utilizzata per la cappa di aspirazione nel separatore viene prefiltrata da un ciclone decantatore che scarica sul nastro e successivamente inviata ad un filtro a maniche di abbattimento polveri.
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