La carta sembra, in apparenza, uno dei materiali più semplici da riciclare: la sua fragilità e la facilità con cui riusciamo a sminuzzarla a mani nude possono indurci a credere che gli impianti di riciclaggio che trattano questo materiale richiedano strutture relativamente semplici.
Niente di più lontano dal vero. La carta, nonostante le apparenze, è in realtà un materiale abrasivo e molto tenace in fase di riduzione volumetrica, che per essere trattato efficacemente richiede l’utilizzo di macchine potenti e di lame particolarmente resistenti all’usura.
Le difficoltà legate al riciclaggio della carta, però, non si fermano qui: anche il trattamento dello scarto da pulper richiede particolare attenzione, ma può portare grandi vantaggi alle aziende che scelgono di dotarsi di un apposito impianto dedicato specificamente al recupero di questo materiale.
Lo scarto da pulper: cos’è e come trattarlo in fase di riciclaggio della carta
Il pulper è una miscela che si crea come conseguenza del processo di spappolamento della carta. Quando la carta viene inviata all’impianto di riciclaggio, infatti, contiene sempre una certa quantità di impurità e componenti non-cellulosiche. Queste impurità, nel corso del processo di riciclaggio, vengono eliminate; non entrano quindi nel circolo del riciclo della carta, ma vanno a costituire una miscela composta da materiali diversi (plastica, metallo, vetro, legno, sabbia…) che va smaltita separatamente.
Normalmente lo scarto di pulper viene semplicemente raccolto e inviato in discarica, ma è possibile sottoporlo a particolari trattamenti di recupero che consentono di separare alcuni dei materiali presenti al suo interno. Questo garantisce un doppio vantaggio:
- si diminuisce la quantità di scarto da inviare in discarica
- si recuperano materiali ancora utilizzabili, valorizzandoli
Le soluzioni CAMEC per il trattamento dello scarto da pulper
CAMEC propone a tutti gli enti specializzati nel riciclaggio della carta un impianto dedicato specificamente al trattamento del pulper, studiato per permette di separare la sua frazione ferrosa da quella non ferrosa.
La triturazione del materiale viene effettuata con un trituratore monorotore GS650, dotato di spintore idraulico radiale che comprime lo scarto all’interno della particolare camera di macinazione. Mediante il rotore – provvisto di appositi utensili rotanti – e una griglia di calibrazione, lo scarto viene così ridotto a pezzatura controllata di 30 mm.
Il materiale triturato viene poi trasferito su un nastro di scarico che alimenta un nastro di elevazione provvisto di un separatore magnetico. Questo separatore, posto sopra il nastro di elevazione, attira il materiale ferroso verso l’alto e lo sposta lateralmente, facendolo infine cadere sul nastro di scarico del ferro, su cui vengono inviati anche tutti gli eventuali residui di metalli ferrosi.
Infine, il materiale così selezionato viene ulteriormente separato per mezzo di un separatore brevettato che, utilizzando un magnete e una corrente d’aria, permette di dividere il materiale ferroso da quello non ferroso. Il separatore è dotato di un tamburo magnetico rotante – che attira la frazione ferrosa in fase volante – e di un getto d’aria che intercetta il materiale nel momento in cui si sposta dal nastro al magnete, deviando le parti più leggere verso una cappa di aspirazione. Il materiale raccolto dalla cappa viene successivamente filtrato da un ciclone decantatore e inviato a un filtro di abbattimento polveri, mentre il materiale ferroso viene raccolto.
Questo processo consente di separare efficacemente la frazione ferrosa del pulper da quella non ferrosa, semplificando lo smaltimento del materiale e permettendo di valorizzare al massimo lo scarto. La tecnologia di separazione brevettata, infatti, è estremamente efficiente, tanto che il materiale recuperato permette di rientrare in breve tempo dall’investimento sostenuto per acquistare e mettere in funzione l’impianto.
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